Este trabalho engloba a avaliação e aprimoramento sistemático de um sistema para soldagem orbital automatizada sob a perspectiva de torna-lo um sistema adaptativo, por meio de um subsistema de sensoriamento da junta por visão, cuja principal ferramenta é um cabeçote de medição por laser e tratamento de imagem (por isso chamado “sensor laser”). para isto é necessário avaliar aspectos operacionais gerais do sistema, que o diferenciam de sistemas de soldagem mecanizada com base fixa, principalmente os problemas associados ao controle e manutenção da capacidade corretiva de trajetórias por meio deste sensor, ao longo das soldas orbitais. primeiramente, com base em uma análise de hardware e a partir de trabalhos correlatos, foi possível realizar a integração entre o sensor, fonte de soldagem e o manipulador. a partir disso, foi possível realizar uma análise das inconsistências concernentes ao sistema de sensoriamento laser quando aplicado sobre um manipulador com base móvel (cabeçote de soldagem orbital deslocado sobre trilho) e criar um método de compensação das mesmas, em suma a maior problemática está associada a defasagem (offset de medição) necessária entre a tocha de soldagem e o sensor, devido a influência da luz emitida pelo arco elétrico. a contínua alteração de posição da base do manipulador ao qual o sensor laser está anexado sobre um trilho deformável incorre em desconexão entre causa e ação corretiva de trajetória, o que não acontece quando a base do manipulador permanece fixa. a solução consistiu em mapear a junta sob a ótica da tocha de soldagem e comparar com a leitura do sensor, criando assim um mapa dos erros associados ao mau posicionamento ou interferências geradas pela composição trilho e offset de medição, invisíveis ao algoritmo de controle de trajetória. a partir deste método, foi possível melhorar significativamente a operacionalidade do processo de soldagem orbital adaptativa, além de mapear inconsistências de hardware passives de reprojeto sobre o manipulador.