O cenário tecnológico da indústria da soldagem brasileira tem se tornado cada vez mais dependente dos fabricantes multinacionais. no que tange ao processo mig/mag, as modernas versões dos equipamentos desses fabricantes permitem um alto nível de controle de diversas variáveis de processo. dentre as inovações pode se destacar o controle direto da movimentação de arame dentro de um período de transferência metálica, com alterações, inclusive, do sentido do movimento. a esse tipo de alimentação dá-se o nome de alimentação dinâmica (ad). a sincronização de parâmetros elétricos do arco com a movimentação do arame, na mesma frequência do destacamento, proporcionou aos processos modernos um aumento de estabilidade e controlabilidade. em consequência, houve uma melhora da qualidade, produtividade e repetibilidade dos resultados. de modo a amenizar a perspectiva defasada da indústria nacional, e promover a liberdade ao usuário final para exploração da tecnologia, foi desenvolvido um sistema de soldagem mig/mag com alimentação dinâmica (mig/mag ad) com flexibilidade de regulagem de parâmetros pelo usuário (indústria ou p&d). o desenvolvimento do sistema partiu da concepção de uma tocha de soldagem equipada com um servomotor de alta dinâmica. integrou-se este mecanismo com as estratégias de controle embarcadas no microcontrolador da fonte de soldagem e, assim, foi possível submeter o sistema a diversos ensaios de modo a avaliar os algoritmos criados e a operacionalidade do sistema como um todo. foram estudadas técnicas e tecnologias de controle de velocidade e de deslocamento de arame que forneceram dados para que fossem confirmados o seguimento de referências estabelecidas pelo usuário. foram avaliadas estratégias criadas visando modificar o perfil de movimentação de arame em um dado período de transferência, tais como inversão rápida no sentido de alimentação de arame, atrasos e mergulho de arame, estendendo a faixa de aplicações do sistema. foram propostas e abordadas duas aplicações potenciais para o mig/mag ad: operações de revestimento e manufatura aditiva. com relação ao procedimento voltado a operações de revestimento foi proposta a alternância de modos de transferência entre pulsado e curto-circuito, de modo a controlar a potência fornecida pelo processo. esse estudo mostrou que a relação entre potência e períodos de transferência em corrente pulsada não é estritamente linear devido à presença de etapas de transição entre modos de transferência. diante desse fato, o uso do protótipo, nesta aplicação, não se mostrou pertinente no estado atual de desenvolvimento. já o estudo visando uso do mig/mag ad como alternativa para manufatura aditiva, promovendo o mergulho intencional do arame na poça de fusão, se mostrou promissor para o controle térmico sobre o depósito, e consequente maior controlabilidade das características geométricas da estrutura a ser fabricada.