Diversos setores industriais apresentam problemas relacionados ao desgaste de componentes, resultando em uma significativa perda de econômica devido à sua manutenção frequente. o desenvolvimento de novos equipamentos para processos lmd (laser metal deposition) é uma busca constante de diversos centros de pesquisa para aumento de produtividade de processos de revestimento que mitiguem os mecanismos de desgaste. no que tange ao processo de revestimento por fusão a laser com alimentação externa frontal de arame, modernas versões dos equipamentos permitem um nível maior de controle geométrico da disponibilização da direção de alimentação do arame em relação ao substrato. em processos de revestimento a arco, as modernas versões dos equipamentos permitem um alto nível de controle das variáveis do processo, flexibilidade e robustez de aplicação. dentre as inovações pode-se destacar o controle da movimentação de arame dentro de um período de transferência metálica, com alterações cíclicas no sentido de movimento. este tipo de alimentação é denominada de alimentação dinâmica (ad). em busca de melhorias do processo e promover a liberdade do usuário para exploração da tecnologia de novos equipamentos, o presente trabalho avalia um sistema de alimentação dinâmica com flexibilidade de regulagem de parâmetros pelo usuário/pesquisador para processo de revestimento por fusão a laser (laser cladding ad). para o desenvolvimento do novo processo de revestimento, foi construído um protótipo de movimentação do direcionador de arame e um sistema de alimentação dinâmica de arame equipado com um servomotor de alta dinâmica. o sistema foi validado variando os parâmetros de alimentação de arame com o equipamento desenvolvido em relação aos erros de velocidade como consequência do algoritmo criado para determinar o avanço e recuo de arame no processo de revestimento por fusão a laser com alimentação externa frontal de arame. foi empregada uma fonte de laser de fibra (yb-itérbio) equipado com um cabeçote de soldagem (precitec) e um sistema de movimentação da amostra em relação ao cabeçote laser integrado com um comando numérico siemens 840d que permite variação da potência do feixe laser e velocidade de deslocamento da amostra. com relação ao novo procedimento, foi verificado um erro máximo em torno de 7,34 % e 15,0 % para, respectivamente, velocidade média de alimentação de arame e amplitude de oscilação de recuo de arame em relação aos parâmetros comandados. o perfil resultante para cordões únicos apresentou homogeneidade em sua superfície e com o uso de alimentação dinâmica, verificou-se um aumento de 62 % da diluição para a frequência de 5 hz e amplitude de oscilação de arame de 5 mm. para revestimento, a técnica é promissora pois promove diminuição das descontinuidades do revestimento para as amostras de inconel 625.