Manter-se competitivo no mercado global tem sido um desafio para as organizações nas últimas décadas. a corrida frenética para oferecer ao cliente produtos cada vez mais exclusivos, com qualidade elevada, com baixo custo e em curto espaço de tempo exige preparação das organizações, principalmente no que se refere a ferramentas e métodos de controle nas fases iniciais de seus processos. uma das técnicas adotadas para garantir qualidade e confiabilidade de produtos ainda na fase de projeto é a fmea (failure mode and effects analysis) que, com caráter preventivo, atua na mitigação dos modos de falha. contudo, algumas limitações desta ferramenta restringem sua aplicação. em detrimento destas limitações, este estudo propõe um método que integra a filosofia do pensamento a3 e as práticas da fmea em um documento padrão a3 para a análise de falhas e registro do conhecimento gerado. o estudo é aplicado em uma empresa de automação industrial cujo processo produtivo caracteriza-se por jobbing e visa contribuir na melhoria do processo de análise de falhas e solução de falhas, dividindo-se em três fases: a primeira corresponde ao mapeamento das falhas identificadas no momento da montagem mecânica de três equipamentos, considerando os hábitos e métodos atuais da organização, para identificar dos tipos de falhas que acometem peças fabricadas. a segunda fase se caracteriza pela combinação das técnicas da fmea e pensamento a3 em um documento modelo no formato a3 e elaboração de um checklist para revisão do detalhamento. a terceira fase compreende a aplicação do método na análise de falhas na fase de projetos e também na solução de falhas conceituais na fase de montagem mecânica e testes, promovendo o registro do conhecimento gerado. a análise das informações ocorreu de modo qualitativo e quantitativo, compreendendo tabelas e gráficos obtidos pelos dados coletados. os resultados obtidos demonstraram viabilidade de aplicação do método proposto tanto para a análise de falhas quanto para o registro do conhecimento. além disso, também foi possível constatar que a adoção de práticas de melhoria na rotina, como por exemplo, o checklist de revisão do detalhamento, mesmo que não compreenda todos os desenhos, pode minimizar em até 10% o número de peças com falhas.